问题——工业增材制造经历阶段性放缓后如何重拾增长动能，新增量来自何处？ AMPOWER《2026年增材制造市场报告》显示，2025年全球工业增材制造市场规模超过110亿欧元（约合人民币875亿元），同比增长5.6%，相较2024年的停滞有所回升；报告同时预计，2030年市场规模有望超过210亿欧元，未来数年复合增速或达13.5%。在整体回暖的背景下，报告对“工业”统计口径的调整——将部分售价低于1万欧元的桌面级聚合物设备纳入计算——引发业内关注，也成为观察市场结构变化的重要切入点。 原因——零部件需求与材料消耗上升叠加统计口径变化，带动市场呈现“回暖”图景。 从需求端看，报告将2025年的增长主要归因于零部件订单增加与材料消耗扩大。这表明增材制造正在从“装备驱动”逐步转向“产出驱动”：随着更多企业将3D打印用于夹具工装、功能件、小批量零件和个性化产品，材料采购与打印服务在收入结构中的占比随之提升。 从供给端看，报告显示工业聚合物3D打印市场规模大于金属3D打印市场。尽管两者设备收入相近，但聚合物材料体系与零部件制造服务更成熟，应用门槛更低、周转更快，因此在整体收入中占比更高。 不容忽视的是，桌面级聚合物设备纳入统计后，该细分领域增速超过30%，明显高于传统工业级设备约6%至8%的增幅。报告据此判断，到2025年桌面级打印机市场收入已接近工业级金属与聚合物设备收入总和。部分企业（如拓竹等）过去多被视为消费级厂商，但随着设备进入企业生产、试制与小规模制造环节，行业边界趋于模糊，推动“工业化”统计口径随之调整。 影响——产业组织方式、竞争格局与区域分工同步变化，行业从“单机高投入”走向“多机协同”。 一是生产组织方式出现新趋势。越来越多企业布局“打印农场”，通过多台设备并行、标准化运维与集中排产，降低对单台高价设备的依赖，提升产能弹性与交付速度。“分布式产能+规模化管理”的模式，有助于增材制造从研发打样走向小批量生产，也为中小企业以更低门槛切入工业应用提供路径。 二是金属增材制造领域呈现“整合与分散并行”。报告指出，全球前十大金属粉末床熔融（LPBF）系统制造商收入占比在2025年降至78.3%，较上一年回落，显示头部集中度下降、新进入者增多，竞争强度上升。尤其是中国厂商加速入场，在设备供给、成本控制与应用场景拓展上竞争更强，促使行业技术迭代、价格体系与服务能力上加快分化。 三是全球制造分工与需求结构总体稳定。报告显示，全球80%以上的工业增材制造设备产自美国、中国和德国，而需求主要来自美洲、亚太以及欧洲、中东和非洲等地区。设备产地集中、需求多元并存，意味着国际市场竞争仍将围绕供应链韧性、交付周期、合规认证与本地化服务展开。 对策——以应用牵引、标准先行、材料与工艺协同为抓手，提升从“能打印”到“能量产”的能力。 业内人士认为，增材制造要实现更高质量增长，关键在于让技术稳定进入生产体系： 其一，强化应用端牵引。围绕航空航天、国防、医疗牙科、消费品等高价值领域，沉淀可复制的工艺包与质量控制方案，推动从试点项目走向规模化采购。 其二，完善质量与认证体系。桌面设备进入工业场景后，对稳定性、可追溯性、批次一致性等要求显著提高，需要在设备校准、材料管理、过程监控、数据留存等建立统一规范，降低“设备便宜但成本不确定”的隐性风险。 其三，推动材料与软件生态协同。聚合物占比走高，核心在于材料体系与服务体系更成熟。未来应在材料性能、供应稳定、参数数据库与切片软件优化等上持续投入，以提升良率、缩短交付周期。 其四，促进产业链协作与区域布局优化。在设备产地高度集中的背景下，企业需加强本地化服务、备件供应与培训体系建设，提升跨区域交付能力与客户黏性。 前景——增长确定性增强，但“口径变化”提示行业更需关注结构性指标与可持续盈利。 报告认为，国防、航空航天及消费品仍是金属增材制造的主要增长引擎，过去四年有关领域年增速超过20%。部分企业通过增材制造缓解供应链压力，并用于无人机与新一代零部件制造。相比之下，汽车行业增长趋缓；医疗与牙科保持稳定，随着需求增加和设备更新仍有增长空间。 同时，桌面级设备由“创客工具”走向“工业补充产能”，反映出增材制造正在形成两条路径的汇合：高端装备推动关键零部件突破，低成本设备推动工艺普及与产能扩散。未来市场能否实现报告预测的中长期高增速，仍取决于量产级质量控制、材料成本与供应稳定，以及终端行业对增材制造“总拥有成本”的再评估。对市场数据的解读也应从单纯看规模，转向关注材料消耗、服务收入、良率与交付能力等更能体现产业成熟度的指标。
增材制造的下一轮增长，本质上是制造业在不确定环境中寻求更强韧性、更快响应与更低综合成本的过程。统计口径的变化提示一个趋势：技术分层正在加速，应用边界也在重新划定。谁能在质量体系、材料生态与规模化组织方式上率先形成可复制能力，谁就更可能在新一轮产业竞合中赢得主动。