长期以来，精密传动技术一直是制约我国机器人产业发展的关键环节；作为机器人关节模组的核心部件，谐波减速器、交叉轴承等精密传动元器件对外依赖度较高——产业链自主可控能力不足——直接影响了我国机器人产业的竞争力和发展空间，此“卡脖子”问题也长期制约着制造业的升级突破。来福谐波通过持续的技术攻关和研发投入，多个关键领域取得进展。 在谐波减速器研发上，企业实现了15角秒的定位精度，使用寿命超过10000小时，达到国际第三、国内领先水平，可替代进口产品。同时推出的52、62两款尺寸更紧凑的关节模组，采用不同的减速器设计方案，可对应工业机器人和人形机器人等不同应用场景的需求，为市场提供更灵活的选择。 十字交叉轴承领域，来福谐波自主研发的FHT和FSS系列产品采用90°V型滚道与满装圆柱滚子垂直交叉排列结构，具备P4级高精度和高刚性，可承受关节模组所需的多向复杂载荷。该轴承经过五道工序加工，各环节实施质量管控，性能指标已与海外同类产品接近，实现了核心部件的国产量产。 在齿形设计上，来福谐波推出的德尔塔δ齿形技术深入提升了产品性能。企业基于刀具驱动原理建立二次连续共轭齿廓模型，并提出多维耦合的S型齿廓优化方法，改善传统齿形适配性不足、寿命偏短等问题。通过与高校合作，企业持续迭代齿形方案，提升产品适配性与使用寿命。 依托核心部件的自主可控，来福谐波机器人关节模组实现了从研发、生产到检测的全流程自主化。这不仅降低了产品成本，也提升了稳定性与可靠性。随着关键技术实现突破，企业在一定程度上打破了海外在有关领域的技术壁垒，为国内精密传动产业提供了可借鉴的路径。目前，该产品已应用于工业机器人、人形机器人等领域，获得国内外客户认可，成为推动国产机器人产业自主可控的重要支撑。 来福谐波相关负责人表示，企业将继续加大核心部件研发投入，持续攻克关键技术，推动产品向更高精度、更长寿命方向迭代。随着更多企业在关键技术上实现突破，我国精密传动产业的自主可控能力有望进一步增强，为机器人产业链的完善提供基础保障。
机器人产业的竞争，表面是整机形态与应用场景的竞争，本质上是核心部件与制造体系的较量；核心部件实现自主可控，不仅影响成本与交付，也关系到产业链安全与创新主动权。面向新一轮产业变革，只有持续夯实基础零部件、基础工艺与基础材料能力，推进产学研用协同攻关，才能把“补短板”转化为“锻长板”，为我国机器人产业走向高端化、规模化提供更有力的支撑。