问题：渣油螺杆泵密封泄漏曾成装置运行“隐患点” 3月13日，克拉玛依石化公司50万吨/年丙烷脱沥青装置泵房现场面貌明显改善：两台渣油螺杆泵运行平稳，地面洁净规整，接油设施维护到位，渗漏和油污现象显著减少；该公司炼油一部设备技术人员介绍，密封冲洗系统升级投用后，困扰装置的密封泄漏问题得到有效解决，装置现场管理和安全环保压力同步减轻。 原因：介质黏度高、工况复杂叠加传统密封易失效 丙烷脱沥青装置是企业优化重油加工路径、提升特种油原料保障能力的重要新建项目，对连续稳定运行、风险可控和环保达标要求高。由于装置介质黏度大、温度压力波动和工况变化频繁，传统螺杆泵机械密封长期运行中容易出现磨损、老化等问题，导致介质渗漏时有发生。渗漏不仅增加清理频次和检修工作量，也在安全生产、环保管控与现场文明生产上形成持续性压力。 影响：泄漏带来综合成本上升，不利于长周期与精细化管理 从装置管理角度看，密封渗漏会拉高现场整治和设备维护成本，且装置高负荷运行阶段更易放大操作风险；从环保角度看，介质滴漏易造成油污累积和异味扩散，增加污染防治压力；从生产组织看，频繁处置渗漏会挤占设备管理人员的精力，不利于将资源投入到预防性维护和运行优化上。随着“无泄漏工厂”建设推进，传统“发现—处置”的管理方式已难以满足更高标准，需要以系统性技术升级实现源头治理。 对策：以PLAN53B方案为抓手，探索高危泵密封冲洗系统优化路径 围绕高危泵密封泄漏此痛点，克拉玛依石化坚持安全环保优先，组织机动设备管理部门牵头，联合炼油一部技术骨干开展针对性调研与比选论证，对不同密封方案、泵型适配性和运行经济性进行评估。在此基础上，创新应用带磁力循环油泵的双端面机械密封技术，将其引入高危泵密封冲洗系统，形成加装独立磁力循环油泵的PLAN53B配置。 据介绍，该系统采用磁力耦合驱动，实现循环介质的无泄漏输送，减少隔离液外逸风险，并兼具结构紧凑、能耗更低等特点。同时，直连结构与自循环冷却一体化设计，缩短安装调试周期，降低后续维护难度，提升运行稳定性。通过各部门共同推进、严格把关，新系统完成安装调试并投入运行，现场渗漏治理实现由“末端处置”向“源头控制”转变。 前景：以点带面推进设备本质安全与绿色低碳运行 从当前运行效果看，新型密封系统在减少介质浪费、降低维护频次、提升现场清洁度各上效果突出，实现安全、环保、节能的综合收益。业内人士指出，重油加工装置普遍存在介质黏稠、易结焦、运行负荷高等特点，密封系统的可靠性直接关系装置长周期运行水平。下一步，有关经验有望在同类型高危泵及相似工况装置中推广应用，并与状态监测、预防性检修和标准化管理相结合，更巩固“无泄漏”治理成果。 同时，在“双碳”目标与能效提升要求持续强化背景下，减少跑冒滴漏、降低介质损耗与检维修能耗，也是企业挖潜增效的重要方向。通过持续推进关键设备可靠性提升、完善现场精细化管理与制度闭环，企业可在保障安全环保底线的同时，增强重油加工与特种油原料保障能力，为高质量发展夯实基础。
从"频繁渗漏、被动处置"到"系统升级、源头治理"，克拉玛依石化的实践说明，推进无泄漏建设不能只停留在清理补漏阶段，更要依靠技术进步和管理升级实现根本改善。面向高质量发展，唯有将安全环保约束转化为创新动力，持续提升关键设备可靠性和管理能力，才能为炼化装置稳产增效和绿色转型提供有力支撑。