做设备的可靠性工作，咱们国内虽然下了很大功夫，但比起发达国家，还是有一定的差距。这差距之所以还在，就是因为咱们在工作中容易掉进一些误区。下面我给大家讲讲这些常见的误区，希望大家以后能尽量避免，大家都出一份力，把设备的可靠性提上去。 首先说管理方面，有些单位对自家设备的性能指标很清楚，可是对可靠性水平却不摸底。设备出了故障，他们一般就是换个件修修，也不深究到底为啥坏了，更不会记录和保存这些数据。而且，也没有专门的人负责这块，甚至连个可靠性计划都没有，或者有计划也不执行。 有的单位在验收前为了应付检查，就找外人拼凑一些资料给人家看。这些现象说白了就是认识不到位、管理不重视。 接着是设计分析方面，很多单位只盯着分配值的高低看，希望指标低一点好达标。他们没从技术成熟度、复杂度、重要度还有环境严酷度这些方面去找出薄弱环节。其实，分配值最低的那部分往往就是系统的软肋，得重点盯着它做更多工作来提高可靠性。 有的总师单位或者总体单位就给配套单位发一次指标完事了。这种做法不对啊！可靠性分配得上下沟通好几次，多次协调才行。 再说试验方面，很多单位在研发阶段就舍不得花钱做可靠性试验了，特别是那种提高设备固有可靠性的强化试验更是不做。他们只想等着定型阶段做鉴定试验验证一下。其实鉴定试验只是个事后动作，要是真发现了问题，就得重新改设计，那上市时间肯定就拖后了。 还有更严重的是把验证试验当作全部工作了。除了验证指标外啥都不干，这样产品质量哪能保证？更别提提升可靠性了。 最后讲评估方面。数据是评估的基础没了数据没法评估。数据是从设计、制造、试验、使用到维修整个过程中产生的广义来说可以是数字、图表或者视频。大家往往只看重故障数据却忽视了无故障数据其实后者对分析也很有用。 很多人都觉得设备的可靠性是研发时设计好的但其实大家往往忽视了在管理、设计分析、试验还有评估这几个方面的维护工作。