2018年，北化机电工程学院给中国塑料机械工业协会搭上了线，喊上了20多家龙头企业，在校里弄出了个全国首家“产-学-研-用”平台，也就是“中国塑机创新人才培养基地”。这地方装备型号最全、种类最多、规模也最大，为“高工实习”提供了真刀真枪的工业生产线。基地设备难进高校是因为贵、大、难。就拿全电动光学级注塑机来说，动辄就要几百万元。技术门槛也高，成型窗口窄，模具精度要求到微米级。维护起来更是麻烦，24小时运转一旦故障损失巨大。以前高校大多只能搞小型科学实验，离真实工业生产还差那么一口气。 这次北化把金工实习和高分子加工给拼在一起了，搞出了“金工+高工”协同育人新模式。这一课程现在已经覆盖了83个班级、近2500名学生，成了学校工程训练中心最火的打卡点。 给学生们上课的是机电工程学院的杨卫民教授。他带领团队把科研积累给转化成了教学装备。PVT特性精密成型和模具设计加工经验都变成了学生的操作工具。光学级塑料零件形性调控技术和护目镜智能生产线，全都从实验室搬到了学生操作台上。 有一个叫李彦奇的同学是“高工实习”的首批学员。他戴上自己亲手做的护目镜后，第一次感受到了实验室里的方程式怎么一秒就变成了生产线上的产品。他说不到30秒，一颗颗粒状的聚碳酸酯就能被注塑成光学级护目镜，表面没流痕、镜片没波纹。 因为疫情原因，机电工程学院的谢鹏程教授带着团队把实验室改成了自动化护目镜生产线。他们只用了春节假期三天时间就从无到有搭起了3D复印模线并完成了首件验证。师生们一起上阵捐出了近万副护目镜。这次经历让学院下定决心把高分子材料加工写进人才培养方案。 课程结束前每位同学都能在智能生产线上独立完成注塑、装配、检测全流程。最后每人能带走一副刻有自己学号和姓名的专属护目镜。这种可感可触的体验让实践-理论-再实践成为了最直观的学习闭环。 北化下一步要打通创意产品设计制造的全流程。原料选择、工艺窗口、装备选型、制品检测、市场反馈这些环节都要连上。还要继续融合增材、等材、减材三大制造技术构建全链条实训体系。最终目标是培养出“能设计、会编程、懂工艺、善管理”的新工科人才。从一把小锤到一副护目镜，北化用两年时间把工厂搬进校园了。 至于为什么选“3D复印护目镜”当教学案例？因为它外形简单、成型周期仅30秒却“麻雀虽小五脏俱全”。压力、温度、保压、冷却四大工艺参数全开；模具滑块抽芯、嵌件包胶典型结构一次不落；防疫背景加持让学生亲自做、现场戴。“学-做-防”三线合一是它的一大特点。 对于线上互动方面，学校搞了个“英蓝云展”。企业技术负责人远程直播讲解不同企业同一型号注塑机的运行差异；教师能一键连线企业工程师实现“校-企-生”三位一体实时互动。这样一来就能把课堂搬到客户现场去了。