在传统港口作业中，船舶系泊长期依赖人工操作缆绳，不仅存在缆绳断裂伤人等安全隐患，单次作业耗时更达20至30分钟。
随着全球航运业向大型化、高效化发展，这种劳动密集型作业模式已成为制约港口效能的瓶颈。
针对这一行业痛点，青岛港"连钢创新团队"历时三年攻关，突破多传感器融合感知、高负压真空吸附等关键技术，成功研制出具有完全自主知识产权的真空式自动系泊系统。
该系统创新采用"三级协同管控架构"，通过13个可产生2600千牛吸附力的单元组，实现200米以上集装箱船的毫米级精准定位与瞬时固定。
经实测，该系统将单船系泊时间压缩至30秒内，较传统方式效率提升60倍。
按青岛港年靠泊量测算，仅此一项技术全年可释放超200小时作业窗口，相当于单个泊位新增10艘次万箱级集装箱船作业能力。
更值得关注的是，该系统通过构建全域环境监测网络，能实时调整吸附力以抵消风浪扰动，使船舶稳泊精度控制在±5厘米内，大幅降低货物装卸过程中的碰撞风险。
作为智慧港口建设的里程碑式成果，该系统的成功应用具有多重战略意义。
从行业维度看，其突破传统系泊技术对人工和物理缆绳的依赖，为全球港口自动化提供"中国方案"；在经济效益层面，通过提升泊位周转率，预计可为腹地外贸企业降低5%-8%的物流成本；就安全管控而言，彻底消除作业人员进入危险区的需求，实现"人机分离"的本质安全。
业内人士指出，此次技术突破并非孤立事件。
近年来青岛港已相继攻克全自主自动化码头、智能管控系统等关键技术，形成从设备到系统的完整创新链。
此次真空系泊系统的投用，标志着我国港口装备研发正式进入"无人区"。
据透露，该技术后续将推广至渤海湾、长三角等港口群，并适配LNG船等特种船舶作业场景。
港口是联通国内国际双循环的重要枢纽，效率与安全的提升往往不在“看得见的装卸速度”，而在“看不见的关键环节重塑”。
从人工系泊到真空自动系泊，是一次对传统工艺的系统性再造。
以创新把风险关在“人之外”，把时间还给“链条之内”，才能在更高水平开放与更高质量发展中，持续夯实产业链供应链的韧性与竞争力。