问题——安全环保要求趋严、能耗双控和降碳压力持续加大的背景下，传统生产组织方式与装置运行模式暴露出多重短板：一是公用工程系统能耗偏高、负荷波动大，供需匹配主要依赖经验调节，难以在复杂工况下长期保持最优，也容易产生无效能耗；二是部分关键装置存在杂质沉积、吹扫“短路”等情况，导致反应效率偏低、运行周期短，影响稳定生产；三是管理端仍有手工填报、数据更新滞后等现象，降低基层会议效率，也削弱了指标管控质量。 原因——上述问题既涉及工艺与设备的结构性因素，也反映出管理机制与数据基础薄弱的共性约束。一上，公用工程负荷与生产需求高度耦合，受天气、工况等波动影响明显，单靠人工调节难以多变量条件下实现实时最优；另一上，装置长期运行带来的沉积物、杂质与流道设计不匹配，易形成清理死角，导致停机频次增加、维护成本上升；同时，生产指标分散不同系统与环节，缺少统一的数据采集与可视化工具时，基层管理容易陷入“填表忙、决策慢”的循环。 影响——巨化在推进数智化与精益化改造过程中，将破解痛点的重点放在一线装置和班组场景，通过业务重构、系统重塑与组织协同，带动人效、能效同步提升。在宁化公司，技术团队对一期公用工程3号循环水系统开展试点改造，引入自主研发的时间序列模型，建立多变量协同优化机制，自动生成组合指令，使供能更贴合生产需求，减少无效能耗。系统投运后运行更稳定，风机电耗明显下降，复杂工况下的供需匹配能力提升，现场员工反映劳动强度降低、调控更便利。 在氯碱新材料事业部氯化钙装置部，围绕连续反应器该关键单元，针对杂质堆积与吹扫短路带来的效率瓶颈，实施内部下料缓冲塔板专项改造，优化物料流通与吹扫路径，减少废渣死角，带动反应效果提升。改造后设备运行周期由过去最长约15天提升至8个月以上，清理频次显著减少，装置稳定性与产能保障能力同步增强。 在晋巨公司，围绕基层会议T1会的指标呈现与数据管理，推动由人工填报向系统自动抓取转变，以MES系统支撑网络化看板，整合安全分享、指标管控、特殊作业等十余个板块，集成50余项关键指标，实现多数数据从日常生产过程自动更新。通过设置与交接班节点匹配的数据更新周期，深入提高数据真实准确性，会议组织效率和问题闭环能力得到改善。 对策——从目前实践看，巨化将数智化落地与设备技改、管理升级联合推进，形成较清晰的方法路径：一是以节能降碳需求为牵引，将优化目标量化到单系统、单设备、单指标，优先选择“收益可测、复制可行”的场景试点，形成可推广模板；二是以数据治理为基础，推动关键指标标准化、采集自动化、呈现可视化，减少人为录入与传递损耗，提升现场决策速度；三是以工艺与设备“强基础”为支撑，针对长期制约安全、稳定、效率的结构性短板实施专项技改，避免出现“只上系统不改装置”的脱节；四是以人机协同为导向，通过流程再造和岗位赋能，减少重复性操作，让员工把更多精力用于异常处置、优化建议与风险防控。 前景——业内人士认为，制造业数智化的价值最终要体现在安全更可控、能耗更可算、运行更稳定、管理更透明上。随着试点经验持续沉淀，有关模型算法、装置改造方案和MES看板机制有望在更多装置、更多班组复制推广，进一步释放能效与人效潜力。下一阶段，若能在全流程数据贯通、预测性维护、能碳协同管理各上深化应用，并叠加持续的装置精益化改造，将有助于企业加快形成面向绿色低碳的生产能力，为传统化工产业向高端化、智能化、绿色化转型提供更坚实支撑。
从单点突破到系统变革，巨化集团的数字化转型实践表明，传统产业升级不仅需要技术层面的“硬创新”，也离不开管理思维与组织体系的“软重构”。当“数字能力”深度融入制造流程，实体经济的高质量发展将获得更扎实的动力。此探索对处于转型升级关键期的中国制造业具有参考价值。